Loos & Co, Inc. basiert auf einer stolzen Tradition der Innovation in einer scheinbar altmodischen Branche, dem Stahlbau. In den mehr als fünfzig Jahren unseres Bestehens haben wir uns von einem Start-up-Unternehmen mit zwei Autowerkstätten zu einem anerkannten Branchenführer entwickelt. Solche Leistungen sind nur möglich, wenn man die Dinge richtig macht. Diese Einstellung, die Dinge richtig zu tun, erstreckt sich nicht nur auf unsere Fertigungsprozesse, sondern auch darauf, wie wir als Unternehmen handeln. Während in letzter Zeit viel über das Thema Umweltschutz geschrieben wurde, haben wir uns schon lange Gedanken über die Auswirkungen gemacht, die wir auf die Umwelt haben und praktizieren seit Jahren Umweltschutz. Wir dachten, dass Sie vielleicht an einigen der grünen Initiativen interessiert sind, die wir im Laufe der Jahre zur Verringerung unseres ökologischen Fußabdrucks ergriffen haben.
1) 1993 - Hunderte von Lampen, Motoren, Riemen und Antrieben wurden durch energieeffiziente Versionen ersetzt. Die geschätzte Stromeinsparung betrug über 190.000 Kilowattstunden pro Jahr.
2) 1999 - Ableitung der Wärme von dreißig Tonnen Kältemaschine. Die Abwärme dieser Prozesskältemaschine wurde in die angrenzende Abteilung der Seilerei umgeleitet, um eine Flächenheizung zu ermöglichen. Damit werden ca. 17.000 Quadratmeter Fabrikfläche beheizt. In diesem Bereich gibt es keinen Ofen und daher wird kein Öl für die lokale Beheizung verbrannt.
3) 2000 - Die Abwärme einer zweiten Dreißigtonnen-Kältemaschine wurde zur Beheizung des Verzinnungsbereichs abgezweigt. Die Abwärme dieser Prozesskältemaschine wurde in die angrenzende Abteilung abgeleitet, um eine Flächenheizung zu ermöglichen. Dies liefert zusätzliche Wärme für etwa 6.000 Quadratmeter Fabrikfläche. In diesem Bereich gibt es keinen Ofen und daher wird kein Öl für die lokale Beheizung verbrannt.
4) 2000 - Etwa dreißig Bewegungsmelder wurden in den Bürobereichen installiert, um die Beleuchtung der einzelnen Büros, Besprechungsräume und Gemeinschaftsbereiche zu steuern. Wenn diese Sensoren aktiviert sind, schaltet sich das Licht automatisch aus, wenn die Räume nicht besetzt sind. Die geschätzte Stromeinsparung betrug 2080 Kilowattstunden pro Jahr.
5) 2000 - Glühen Wärmerückgewinnung aus den Öfen. Um die von den Glühöfen abgegebene Wärme aufzufangen, wurden Klimageräte installiert. Zwei Geräte leiten die Wärme in angrenzende Produktionsbereiche ab und zwei Geräte verteilen die Wärme an andere Bereiche desselben großen Raums. In diesem Bereich gibt es keine ölbefeuerten Öfen, so dass kein Öl verbrannt wird, um die ca. 45.000 Quadratmeter Fabrikfläche zu heizen.
6) 2001 - Schnelllauftore. Automatische Schnelllauftore wurden installiert, um einen klimatisierten Bereich der Fabrik zu isolieren. Durch den automatischen und schnellen Betrieb sparen wir die Energie, die zur Kühlung von 7.000 Quadratmetern Bodenfläche benötigt wird.
7) 2001 - Untersuchung und Reparatur von Luftlecks. Es wurde eine komplette Druckluftuntersuchung durchgeführt, um Lecks zu identifizieren und zu reparieren. Druckluft ist eine wesentliche Komponente für den Betrieb von Anlagen, aber auch eine kostspielige Energieform. Durch das Programm konnten jährlich über 200.000 Kilowattstunden an elektrischer Energie eingespart werden, die sonst verschwendet worden wären.
8) 2001 - Upgrade des Druckluftsystems. Eine umfangreiche Systemaufrüstung steigerte die Effizienz des Druckluftsystems, vor allem bei der Speicherung und Verteilung. Hauptleitungen, ein vollständiger Prozesskreislauf und ein großer Speichertank trugen dazu bei, die Effizienz des Systems zu verbessern und über 260.000 Kilowattstunden pro Jahr an elektrischer Energie einzusparen.
9) 2004 - Alle Haupteingänge der Büros wurden mit einer sekundären Wetterschutzwand (Windfang oder ähnliches) ausgestattet. Diese zusätzliche Isolierung hält die Wärme im Winter zurück und verringert die Belastung unserer Klimaanlage im Sommer.
10) 2005 - Fabrikbeleuchtung - Phase I. Wir ersetzten 281 Leuchten durch energieeffiziente T-5-Leuchtstoffröhren. Außerdem wurden 26 Bewegungsmelder installiert, so dass sich die Beleuchtung automatisch ausschaltet, wenn ein Bereich nicht besetzt ist. Durch dieses Programm wurden jährlich über 354.000 Kilowattstunden Strom eingespart.
11) 2006 - Fabrikbeleuchtung - Phase II. Wir ersetzten weitere 280 Beleuchtungskörper durch energieeffiziente Lampen. Außerdem wurden weitere 40 Bewegungssensoren installiert, so dass sich die Lampen automatisch ausschalten, wenn die Bereiche nicht besetzt sind. Durch dieses Programm wurden jährlich etwa 114.000 Kilowattstunden Strom eingespart.
12) 2007 - Wassersparende Armaturen. In der gesamten Einrichtung wurden wassersparende Armaturen in den Toiletten installiert. Neue automatische Wasserhähne und wassersparende (oder wassersparende) Armaturen haben dazu beigetragen, unseren Wasserverbrauch um schätzungsweise 60.000 Gallonen pro Jahr zu senken.
13) 2007 - Altölofen. Für die Verbrennung von Altöl und anderen brennbaren Brennstoffen wurde ein spezieller Ofen installiert. Damit wird ein großer Produktionsbereich mit Wärme versorgt. Durch die Verwendung dieses Öls zum Heizen haben wir die Gesamtmenge des von uns gekauften Heizöls in der ersten Heizsaison um 1.500 Gallonen reduziert. Diese Einsparung wird sich im nächsten Jahr voraussichtlich verdoppeln.
14) 2007 - Gedruckte Kataloge - Elektronische Version unseres Katalogs wird online verfügbar gemacht, anstatt nur in Papierform. Zusätzlich wird der Katalog auf CD-ROM zur Verfügung gestellt, was den Papierverbrauch weiter reduziert, da weniger Papier gedruckt und verschickt wird.
15) 2007 - Austausch eines hocheffizienten 125-PS-Motors und -Antriebs. Ein hocheffizienter Klimamotor ersetzte einen sehr alten Gleichstrommotor und ein Stromaggregat und sparte so über 260.000 Kilowattstunden pro Jahr an elektrischer Energie. Mit diesen Einsparungen könnten über 400 durchschnittliche Haushalte pro Jahr mit Strom versorgt werden!
16) 2010 - Loos & Co. installierte einen 2-Megawatt-Generator zur Unterstützung des Lastmanagementprogramms von Connecticut. Dieses Programm ermöglicht es Loos, im Falle eines "Lastabwurfs" eigenen Strom zu erzeugen. Das von CT Light and Power (CL&P) gesponserte Programm reduziert die Stromnachfrage während der Spitzenzeiten, in der Regel in den heißen Sommermonaten.
17) Recycling-Programme
a) alle Glühbirnen
i) HPS
ii) Quecksilber
iii) Fluoreszierend
b) Alle Trockenbatterien
i) alkalisch
ii) Nickel-Kadmium
iii) Nickel-Metall-Hydrid
c) Extrusionsabfälle / Kunststoff
d) Ziehen von (Prozess-)Öl
e) Schrott (Prozessmetall)
i) S/S
ii) Kohlenstoffstahl
iii) Phosphorbronze und andere Nichteisenmetalle
iv) Aluminium
f) Pappe
g) Allgemeine Abfälle werden sortiert und verbrannt, nicht deponiert