Loos & Co., Inc. se basa en una orgullosa tradición de innovación en una industria aparentemente antigua, la fabricación de acero. A lo largo de nuestros más de cincuenta años de existencia, hemos pasado de ser una empresa que inició su andadura en un garaje para dos coches a convertirnos en el líder reconocido del sector. Logros como éste sólo se consiguen haciendo las cosas bien. Esta actitud de hacer las cosas bien va más allá de nuestros procesos de fabricación y se extiende a nuestra forma de actuar como ciudadanos corporativos. Aunque últimamente ha habido mucha prensa sobre el tema de la conservación del medio ambiente, hace tiempo que nos preocupamos por el impacto que causamos en el medio ambiente y llevamos años practicando la conservación. Pensamos que podrían interesarle algunas de las iniciativas ecológicas que hemos puesto en marcha a lo largo de los años para reducir nuestra huella ambiental.
1) 1993 - Sustitución de cientos de luces, motores, correas y accionamientos por versiones de bajo consumo. El ahorro eléctrico estimado fue de más de 190.000 kilovatios-hora al año.
2) 1999 - Desvío de calor de un enfriador de 30 toneladas. El calor de escape de este enfriador de procesos se desvió al departamento adyacente de fabricación de cuerdas para proporcionar calefacción de área. Esto proporciona calor a aproximadamente 17.000 pies cuadrados de espacio de la fábrica. En esta zona no hay horno, por lo que no se quema gasóleo para calefacción localizada.
3) 2000 - El calor residual de un segundo enfriador de treinta toneladas se desvió a la zona de estañado para obtener calor. El calor de escape de este enfriador de procesos se desvió al departamento adyacente para proporcionar calefacción a la zona. Esto proporciona calor adicional a aproximadamente 6.000 pies cuadrados de espacio de la fábrica. En esta zona no hay horno y, por tanto, no se quema petróleo para obtener calor localizado.
4) 2000 - Se instalaron unos treinta sensores de movimiento en las zonas de oficinas para controlar la iluminación individual de oficinas, salas de reuniones y zonas comunes. Al activarlos, las luces se apagan automáticamente cuando las zonas están desocupadas. El ahorro eléctrico estimado fue de 2080 kilovatios-hora al año.
5) 2000 - Recocido Recuperación del calor de los hornos. Se instalaron unidades de tratamiento de aire para captar el calor desprendido por los hornos de recocido. Dos unidades desvían el calor a zonas de fabricación adyacentes y otras dos lo recirculan y distribuyen a otras zonas de la misma gran sala. No hay hornos de petróleo en esta zona y, por tanto, no se quema petróleo para calentar los aproximadamente 45.000 pies cuadrados de superficie de la fábrica.
6) 2001 - Puertas rápidas. Se instalaron puertas automáticas de cortina de alta velocidad para aislar una zona climatizada de la fábrica. Gracias a su funcionamiento automático y rápido, ahorramos la energía necesaria para refrigerar 7.000 pies cuadrados de superficie.
7) 2001 - Inspección y reparación de fugas de aire. Se realizó una inspección completa del aire comprimido para identificar y reparar fugas. El aire comprimido es un componente esencial para el funcionamiento de los equipos, pero también es una forma costosa de energía. El programa ahorró más de 200.000 kilovatios-hora al año de energía eléctrica que de otro modo se habrían desperdiciado.
8) 2001 - Actualización del sistema de aire. Una importante actualización del sistema aumentó la eficiencia del sistema de aire comprimido, principalmente en almacenamiento y distribución. Las líneas troncales principales, un bucle de proceso completo y un gran depósito de almacenamiento ayudaron a mejorar la eficiencia del sistema, ahorrando más de 260.000 kilovatios-hora al año en energía eléctrica.
9) 2004 - Todas las entradas a las oficinas principales se han actualizado para incluir un límite secundario contra la intemperie (vestíbulo o similar). Este aislamiento adicional retiene el calor en invierno y reduce la carga del aire acondicionado en verano.
10) 2005 - Iluminación de la fábrica - Fase I. Sustituimos 281 luminarias por fluorescentes T-5 de bajo consumo. Además, se instalaron 26 sensores de movimiento para que las luces se apagaran automáticamente cuando las zonas no estuvieran ocupadas. Con este programa se ahorraron más de 354.000 kilovatios-hora al año de energía eléctrica.
11) 2006 - Iluminación de la fábrica - Fase II. Sustituimos otras 280 luminarias por luces de bajo consumo. Además, se instalaron otros 40 sensores de movimiento para que las luces se apagaran automáticamente cuando las zonas no estuvieran ocupadas. Con este programa se ahorraron aproximadamente 114.000 kilovatios-hora al año de energía eléctrica.
12) 2007 - Dispositivos de ahorro de agua. Se instalaron dispositivos de ahorro de agua en los aseos de todo el edificio. Los nuevos grifos automáticos y los accesorios de bajo consumo de agua (o sin agua) han ayudado a reducir nuestro consumo de agua en unos 60.000 galones al año.
13) 2007 - Horno de aceite usado. Se instaló un horno especial para quemar aceites usados y otros combustibles. Proporciona calor a una amplia zona de fabricación. Al utilizar este aceite para calefacción, hemos reducido la cantidad total de gasóleo de calefacción que compramos en 1.500 galones durante la primera temporada de calefacción. Se espera que este ahorro se duplique el año que viene.
14) 2007 - Catálogos impresos - Versión electrónica de nuestro catálogo disponible en línea en lugar de sólo en papel. Además, el catálogo está disponible en CD-ROM, lo que reduce aún más el consumo de papel al disminuir la impresión y el envío de material impreso.
15) 2007 - Sustitución de un motor de alta eficiencia de 125 CV. Un motor de aire acondicionado de alta eficiencia sustituyó a un motor de CC y un grupo electrógeno muy antiguos, ahorrando más de 260.000 kilovatios-hora al año en energía eléctrica. Este ahorro de energía eléctrica permitiría abastecer a más de 400 hogares al año.
16) 2010 - Loos & Co., Inc. instaló un generador de 2 megavatios para apoyar el programa de gestión de carga de Connecticut. Este programa permite a Loos generar nuestra propia energía en el caso de un evento de "desprendimiento de carga". El programa patrocinado por CT light and Power (CL&P) reduce la demanda eléctrica durante las horas punta, normalmente los calurosos meses de verano.
17) Programas de reciclaje
a) todas las bombillas
i) HPS
ii) Mercurio
iii) Fluorescente
b) Todas las pilas secas
i) alcalino
ii) Níquel-cad
iii) Níquel-hidruro metálico
c) Residuos de extrusión / plástico
d) Aceite de extracción (proceso)
e) Chatarra (proceso) metálica
i) S/S
ii) Acero al carbono
iii) Bronce fosforado y otros metales no ferrosos
iv) Aluminio
f) Cartón
g) Los residuos generales se clasifican y se queman, no se depositan en vertederos