Loos & Co, Inc. s'appuie sur une fière tradition d'innovation dans un secteur apparemment ancien, la fabrication d'acier. En plus de cinquante ans d'existence, nous sommes passés d'un garage de deux voitures à un leader reconnu de l'industrie. De telles réalisations ne sont possibles qu'en faisant les choses correctement. Cette attitude de bien faire les choses s'étend au-delà de nos processus de fabrication à la manière dont nous agissons en tant qu'entreprise citoyenne. Bien que le sujet de la protection de l'environnement ait fait couler beaucoup d'encre ces derniers temps, nous nous préoccupons depuis longtemps de l'impact que nous avons sur l'environnement et nous pratiquons la protection de l'environnement depuis des années. Nous avons pensé que vous seriez intéressé par certaines des initiatives écologiques que nous avons lancées au fil des ans pour réduire notre empreinte écologique.
1) 1993 - Remplacement de centaines de lampes, de moteurs, de courroies et d'entraînements par des versions à haut rendement énergétique. L'économie d'électricité est estimée à plus de 190 000 kilowattheures par an.
2) 1999 - Détournement de la chaleur d'un refroidisseur de 30 tonnes. La chaleur d'échappement de ce refroidisseur de processus a été détournée dans le département adjacent de la corderie pour assurer le chauffage de la zone. Cela permet de chauffer environ 17 000 pieds carrés d'espace dans l'usine. Il n'y a pas de four dans cette zone et donc pas de pétrole brûlé pour le chauffage local.
3) 2000 - La chaleur résiduelle d'un second refroidisseur de 30 tonnes a été détournée vers la zone d'étamage pour la chauffer. La chaleur d'échappement de ce refroidisseur de processus a été détournée dans le département adjacent pour assurer le chauffage de la zone. Cela permet de chauffer environ 6 000 m² d'espace dans l'usine. Il n'y a pas de four dans cette zone et, par conséquent, aucun pétrole n'est brûlé pour le chauffage local.
4) 2000 - Une trentaine de détecteurs de mouvement ont été installés dans les bureaux pour contrôler l'éclairage individuel des bureaux, des salles de réunion et des salles communes. En activant ces détecteurs, les lumières s'éteignent automatiquement lorsque les locaux sont inoccupés. L'économie d'électricité est estimée à 2080 kilowattheures par an.
5) 2000 - Recuit Récupération de la chaleur des fours. Des unités de traitement de l'air ont été installées pour récupérer la chaleur dégagée par les fours de recuit. Deux unités dévient la chaleur vers les zones de fabrication adjacentes et deux autres recirculent et distribuent la chaleur vers d'autres zones de la même grande salle. Il n'y a pas de fours à mazout dans cette zone et, par conséquent, aucun mazout n'est brûlé pour chauffer environ 45 000 pieds carrés d'espace de l'usine.
6) 2001 - Portes à grande vitesse. Des portes rideaux automatiques à grande vitesse ont été installées pour isoler une zone climatisée de l'usine. En rendant l'opération automatique et rapide, nous économisons l'énergie nécessaire pour refroidir 7 000 m² de surface au sol.
7) 2001 - Enquête sur les fuites d'air et réparation. Une étude complète de l'air comprimé a été réalisée pour identifier et réparer les fuites. L'air comprimé est un élément essentiel du fonctionnement des équipements, mais c'est aussi une forme d'énergie coûteuse. Le programme a permis d'économiser plus de 200 000 kilowattheures par an d'énergie électrique qui aurait été gaspillée.
8) 2001 - Amélioration du système d'air comprimé. Une importante modernisation du système a permis d'améliorer l'efficacité du système d'air comprimé, principalement au niveau du stockage et de la distribution. Des conduites principales, une boucle de traitement complète et un grand réservoir de stockage ont permis d'améliorer l'efficacité du système et d'économiser plus de 260 000 kilowattheures d'électricité par an.
9) 2004 - Toutes les entrées des bureaux principaux ont été modernisées pour inclure une barrière secondaire contre les intempéries (vestibule ou autre). Cette isolation supplémentaire retient la chaleur en hiver et réduit la charge de notre climatisation en été.
10) 2005 - Éclairage de l'usine - Phase I. Nous avons remplacé 281 luminaires par des lampes fluorescentes T-5 à haut rendement énergétique. En outre, 26 détecteurs de mouvement ont été installés afin que les lumières s'éteignent automatiquement lorsque les zones ne sont pas occupées. Ce programme a permis d'économiser plus de 354 000 kilowattheures d'électricité par an.
11) 2006 - Éclairage de l'usine - Phase II. Nous avons remplacé 280 luminaires supplémentaires par des lampes à faible consommation d'énergie. En outre, 40 détecteurs de mouvement ont été installés pour que les lumières s'éteignent automatiquement lorsque les zones ne sont pas occupées. Ce programme a permis d'économiser environ 114 000 kilowattheures d'électricité par an.
12) 2007 - Installations économes en eau. Des dispositifs d'économie d'eau ont été installés dans les toilettes de l'ensemble de l'établissement. Les nouveaux robinets automatiques et les appareils à faible consommation d'eau (ou sans consommation d'eau) ont contribué à réduire notre consommation d'eau d'environ 60 000 gallons par an.
13) 2007 - Four à huiles usées. Un four spécial a été installé pour brûler les huiles usées et autres combustibles. Il permet de chauffer une grande zone de production. En utilisant cette huile pour le chauffage, nous avons réduit la quantité totale de mazout que nous achetons de 1 500 gallons au cours de la première saison de chauffage. Cette économie devrait doubler l'année prochaine.
14) 2007 - Catalogues imprimés - La version électronique de notre catalogue est disponible en ligne et non plus uniquement sur papier. En outre, le catalogue est disponible sur CD-ROM, ce qui permet de réduire la consommation de papier en diminuant l'impression et l'envoi de documents.
15) 2007 - Remplacement d'un moteur et d'un entraînement à haut rendement de 125 HP. Un moteur de climatisation à haut rendement a remplacé un très vieux moteur à courant continu et un groupe électrogène, ce qui a permis d'économiser plus de 260 000 kilowattheures d'électricité par an. Cette économie d'électricité permettrait d'alimenter plus de 400 foyers moyens chaque année !
16) 2010 - Loos & Co. a installé un générateur de 2 mégawatts pour soutenir le programme de gestion de la charge du Connecticut. Ce programme permet à Loos de produire sa propre électricité en cas de " délestage ". Le programme parrainé par CT Light and Power (CL&P) réduit la demande d'électricité pendant les heures de pointe, généralement pendant les mois chauds de l'été.
17) Programmes de recyclage
a) toutes les ampoules électriques
i) HPS
ii) Mercure
iii) Fluorescents
b) Toutes les piles sèches
i) alcaline
ii) Nickel-cadmium
iii) Hydrure métallique de nickel
c) Déchets d'extrusion / plastique
d) Huile de tirage (processus)
e) Ferraille (processus)
i) S/S
ii) Acier au carbone
iii) Bronze phosphoreux et autres métaux non ferreux
iv) Aluminium
f) Carton
g) Les déchets généraux sont triés et brûlés, et non mis en décharge.